鄭州沖壓件淺談沖壓件起皺、開裂分析及改進

隨著汽車行業的飛速發展，汽車產量不斷提高，而汽車零部件在沖壓生產過程中產生的各種缺陷造成制件報廢，不僅提高了制造成本，而且造成了原材料浪費。本文針對汽車沖壓件生產過程中出現的各種缺陷進行分析，發現起皺與開裂問題造成制件報廢的數量占報廢制件總量的絕大部分，通過解決制件開裂與起皺問題，可以有效降低制件報廢率，節約生產成本。下面。就跟鄭州沖壓件的小編一起了解一下吧！

沖壓件起皺原因

1）沖壓件拉伸深度太深，導致制件在走料的過程中板料流動過快，形成起皺。

2）沖壓件在拉伸過程中凹模R角過大，導致在拉伸過程中凸模無法壓住料，造成板料流動過快形成起皺。

3）沖壓件壓料筋不合理，壓料筋過小和位置不正確，不能有效阻止板料過快流動，形成起皺。

4）頂桿的壓力過小，時沖壓件成型不徹底，形成起皺。5）模具定位設計不合理，導致沖壓件拉伸過程中無法壓住料或者壓料邊過小，導致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。6）凸凹模間隙過大導致在拉伸過程中無法壓住料，造成起皺。

防止起皺的措施方法

1）采用合理的壓料裝置當采用壓料裝置時，壓料裝置將毛坯變形部分緊緊壓在，并對其作用壓料力，以防止凸緣部分拱起而造成起皺。壓料力的大小要合適。壓料裝置分為彈性壓料和剛性壓料兩類。彈性裝置適用于淺拉深，剛性裝置適用于深拉伸。

2）合理采用拉延筋在壓料面上設置拉延筋是調節控制變形阻力的一種有效和使用的方法。拉延筋能夠很好的調節材料的流動情況，時拉伸過程中各部分的材料流動阻力均勻，使材料流入到型腔中的量適合制件的需要，防止多則起皺，少則開裂的現象。對于形狀復雜的曲面拉伸件，尤其是凸緣較小的拉伸件，應設置拉延筋，以提高拉伸的徑向拉應力以控制起皺；拉延筋的設置位置在徑向拉應力較小的部位上，即板料易流動的部位。對于凸緣較小的零件，為了設置拉延筋，可適當增加一些材料（工藝補充材料），修邊時再將這部分去除掉。對于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋應設置在進料少的部位，這樣就可組織該部分過多的材料拉人凹模腔內，從而防止起皺。

鄭州沖壓件的小編提醒五金沖壓件出現開裂的原因：

1、局部拉應力過大

加工過程中由于局部拉應力過大，五金沖壓件受內應力、外部沖擊等影響，導致局部大的脹形變形而開裂。

2、成形工藝參數執行不到位

在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形，加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，工作不穩定，造成沖壓件開裂。

3、翻邊成形模具設計缺陷

模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小，出現開裂現象。

五金沖壓件預防開裂方法：

1、五金沖壓件拉深工藝：拉深方向盡量使凸模與坯料的接觸面積大、合理的壓料面形狀和壓邊力使壓料面各部位阻力均勻適度、降低拉延深度、開工藝孔和工藝切口等。

2、五金沖壓件的結構設計：在設計時，各圓角半徑Z好大一些、曲面形狀在拉深方向的實際深度淺一些、各處深度均勻一些、形狀盡量簡單且變化盡量平緩一些等。

3、五金沖壓件模具設計：可采取設計合理的拉深筋、采用較大的模具圓角、使凸模與凹模間隙合理等措施。

五金沖壓件在加工過程中，會出現開裂等很多故障缺陷，這些需要加工廠家員工合理設計，認真操作，才能預防減少五金沖壓件不良現象發生，提高產品品質。

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