沖壓件加工廠家談沖壓件總體工藝過程

　　2.1 基本沖壓工序的選擇 

　　沖壓件加工廠家了解到：常見的沖壓工序主要包括了翻邊、切邊、落料、剪裁、拉深、彎曲、沖孔等，且各個工序存在顯著的性質、用途和特點差異性。部分零件沖壓的工序性質可直觀的從產品零件圖上看不出，如對于各種平板件的型孔來說，實施的工序只有沖孔、剪切或落料工序，對于開口筒形件來說則要拉深工序。而對于部分零件供需來說則要進行計算分析才能夠確定工序性質。油封外夾圈和內夾圈沖壓件具有基本相似的形狀，只是在外徑與直邊高度上存在一定差異，經計算分析，外夾圈在加工工序上可以為，拉深、落料、沖孔和翻邊；而內夾圈的工序則為落料沖孔和翻邊。 

　　2.2 沖壓順序和沖壓次數的確定 

　　沖壓件加工廠家了解到：重復同一性質工序的次數稱之為沖壓次數，對拉深件而言，可以依據板料許可的變形程度、形狀和尺寸進行拉深次數的計算。對于翻邊件、彎曲件來說，同樣是依據極限變形程度及其具體形狀、尺寸來進行沖壓次數計算的。為了將工序數量減少，同時將材料的塑性發揮，應該依據工序的質量要求和變形特點合理安排沖壓順序。 

　　2.3 工序的組合方式 

　　沖壓件加工廠家了解到：基于一個沖壓件的完成在工序上常常有多道，故而在進行工藝方案編制的時候，必須對工序慎重考慮，或多個工序組合或單個工序，或連續模生產，或復合膜生產等。通常沖壓件的精度要求、尺寸大小和生產批量是模具選擇的關鍵性因素，對于大批量的生產來說，必須盡可能的組合沖壓工序，并將連續模沖壓或復合模選擇，對于批量較小的生產來說，則應盡可能的選擇單工序簡單模。然而，在沖壓件尺寸過小的情況下出于對單工序模上料生產率低和不方便的考慮，則應將復合?；蜻B續模生產選擇。假如選擇的是自動送料，則應選擇連續模沖壓。為了將多次沖壓的定位誤差避免，常常將復合模生產選用。在幾個簡單模制造費用高出復合膜，并且在生產批量小的情況下，則應對工序組合進行考慮，并將復合模生產選用?？蛇x連續?；驈秃夏Ｗ鳛楣ば虻慕M合方式。 

　　3 各工序工藝方案的確定與設計 

　　沖壓件加工廠家了解到：以零件成形總體工藝方案的確定為依據將各道沖壓工序的工藝方案確定并設計，在內容上主要為完成本工序成形加工方法的確定；本工序主要工藝參數的確定；以沖壓工序的成形極限為依據計算必要的工藝，如一次翻邊的高度、彎曲件的Z小彎曲半徑等；毛坯尺寸、形狀及其下料方式的確定，材料利用率的計算；各工序成形力的確定；工序工時、能源、材料的消耗定額；依據計算并確定工藝方案的工件尺寸和形狀將各工序的工件圖繪出。 

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